In moderne voertuigen, of het nu gaat om decoratieve buitenonderdelen (zoals bumpers, spatborden, wieldoppen, deflectors, enz.), Decoratieve interieuronderdelen (zoals instrumentenpanelen, binnenpanelen van de deuren, subdashboards, hoezen voor dashboardkastjes, stoelen) , achterkappen, enz.), of functionele en structurele onderdelen (brandstoftank, radiatorkamer, luchtfilterdeksel, ventilatorbladen, enz.), de schaduw van plastic onderdelen is overal zichtbaar. Momenteel vervangt het plastic materiaal van kg op moderne auto's de traditionele metalen materialen die oorspronkelijk 200-300kg nodig hadden, en het gewichtsverlagende effect is zeer prominent, wat van groot belang is voor energiebesparing en het verminderen van broeikasgasemissies. De vervanging van metaal door een kunststof inlaatspruitstuk kan bijvoorbeeld de kwaliteit met 40% tot 60% verminderen, en de oppervlakte lichte doorstroomweerstand is klein, wat de motorprestaties kan verbeteren en een bepaalde rol kan spelen bij het verbeteren van de verbrandingsefficiëntie, het verminderen van brandstof verbruik, trillingen en geluidsreductie. Volgens statistieken zijn er tientallen kunststoffen voor auto's, en de gemiddelde hoeveelheid kunststoffen per voertuig is goed voor 5% tot 10% van het gewicht van auto's. Met de ontwikkeling van lichte voertuigen en de uitbreiding van autoplastics, autoplastics zal het verbruik van fietsen in de toekomst verder toenemen.
Er zijn twee soorten kunststoffen voor auto's: één is een thermohardende kunststof die bestand is tegen gewone bakbewerkingen; de andere is een thermoplast, wat het voordeel heeft dat het gemakkelijk en snel te verwerken is. Onder de kunststoffen voor voertuigen zijn de top 7 kunststofmaterialen en hun verhoudingen ruwweg: 21% voor polypropyleen, 19,6% voor polyurethaan, 12,2% voor polyvinylchloride, 10,4% voor thermohardende composieten en ABS 8%, nylon 7,8%, polyethyleen 6 %.
Kunststofverbindingen zijn een belangrijk onderdeel van het wijdverbreide gebruik ervan. Het plastic kan worden verbonden door mechanisch bevestigen, lijmen of lassen. De snelle bevestigingsverbinding is geschikt voor alle kunststoffen, maar is duur, spanningsconcentraat, vormt geen afgedichte verbinding of levert goede prestaties. Lijmen biedt uitstekende prestaties en hoogwaardige verbindingen, maar het is moeilijk te bedienen, vereist een zorgvuldige voorbereiding van de voeg en het oppervlak en is zeer langzaam en niet geschikt voor massaproductie. Het lassen is economisch, eenvoudig, snel en betrouwbaar en kan verbindingen vormen met een statische sterkte dicht bij die van het basismetaal, dus het is geschikt voor massaproductie en wordt in toenemende mate gebruikt in de auto-industrie. Het niveau van kunststof lastechnologie is een van de indicatoren geworden voor het meten van het niveau van autoproductietechnologie en het niveau van nieuwe materiaalontwikkeling.
Verschillende kunststof lasmethoden voor de auto-industrie
Het lassen van kunststoffen is beperkt tot het lassen van thermoplasten, omdat alleen thermoplasten kunnen smelten of zacht worden bij verhitting, terwijl thermohardenden niet kunnen verzachten en opnieuw smelten bij verhitting.
Lassen met hete lucht is vergelijkbaar met lassen van metaaloxyacetyleengas, behalve dat dit laatste wordt verwarmd door een hete gasstroom met een open vlam. In het hete gaslasproces wordt de hete gasstroom van de lastoorts (typische temperatuur is 200-300 ° C, stroomsnelheid is 15 ~ 60 L / min) en worden de vulstaaf en de las tegelijkertijd verwarmd. Wanneer het oppervlak van het materiaal zacht wordt tot een viskeuze toestand, is de vulstaaf continu. Druk in de las. Het vulstaafmateriaal is hetzelfde als het basismateriaal, meestal rond (ongeveer 3 mm in diameter), en multi-laslassen wordt gebruikt bij het lassen van dikke platen. Een nadeel van cirkelvormige vulstaven is dat holle bellen gemakkelijk in de las worden gevangen tijdens meerdere laspassages, wat resulteert in verminderde sterkte, die kan worden opgelost door lasstaven met driehoekige sectie te gebruiken. Typische materialen die met hete lucht kunnen worden gelast omvatten polyvinylchloride, polyetheen, polypropeen, plexiglas, polycarbonaat, polyoxymethyleen, polystyreen, nylon, ABS en dergelijke. Het belangrijkste voordeel van heet gaslassen is aanpassingsvermogen (flexibiliteit), waarmee grote, complexe onderdelen kunnen worden verwerkt met eenvoudige draagbare apparatuur. Heteluchtlassen is geschikt voor onregelmatige structuren, maar het is langzaam en de kwaliteit van het lassen is grotendeels afhankelijk van de vaardigheden van de operator, dus het wordt zelden gebruikt voor massaproductie, maar het is geschikt voor reparatiewerkzaamheden.
